Задачи ремонтной службы
Значение, задачи и структура ремонтной службы;
Современные машиностроительные предприятия оснащаются дорогостоящим и разнообразным оборудованием, автоматизированными системами, роботизированными комплексами и гибкими производственными системами (ГПС). Для бесперебойной работы оборудования с заданными точностными характеристиками требуется систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ и мероприятий по технической диагностике.
Оборудование машиностроительного предприятия требует постоянного технического обслуживания: смазки, технических осмотров и модификации.
Необходимость производства ремонтных работ определяется неравномерностью износа деталей и агрегатов машин и оборудования. Ремонт продлевает сроки использования оборудования и тем самым, наряду с выпуском нового, поддерживает его парк на необходимом уровне.
Эффективная работа производства, т.е. увеличение выпуска продукции с действующего оборудования, бесперебойная и интенсивная работа оборудования, максимальный выход качественной продукции — все это в значительной мере зависит от работы ремонтных служб завода. Поломки и плохое техническое состояние оборудования решающим образом влияет на всю эффективность деятельности предприятия, на основные экономические показатели его работы.
Технический прогресс последних десятилетий в наибольшей мере захватил процесс основного производства — обработку сырья и металлов, их формирование и отделку и в значительной меньшей мере распространился на обслуживающие процессы. Одновременно рост автоматизации производства ведет к тому, что основной категорией рабочих автоматизированного предприятия становятся лица, занятые уходом за оборудованием и его ремонтом.
Сущность ремонта заключается в сохранении и восстановлении работоспособности оборудования путем замены и восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов. Основными задачами ремонтного хозяйства являются:
1. Организация такой системы эксплуатации и ремонта оборудования, которая позволила бы поддерживать оборудование в работоспособном состоянии.
2. Систематическое повышение культуры эксплуатации, ухода и текущего обслуживания с целью продления срока службы деталей, увеличение межремонтного периода функционирования машины, сокращение объема ремонтных работ.
3. Снижение трудоемкости и стоимости ремонтных работ при повышении их качества.
4. Паспортизация, аттестация и модификация оборудования.
5. Совершенствование организации труда работающих, занятых в ремонтном хозяйстве.
Значение ремонтного хозяйства предприятия определяется тем, что его организация оказывает существенное влияние на эффективность производства.
Ежегодно затраты на ремонт и межремонтное обслуживание оборудования в машиностроении составили 10-25°/о от первоначальной стоимости оборудования, а с учетом модернизации они увеличиваются до 2430%.
Численность ремонтных рабочих колеблется в пределах 20-25°/о от общей численности вспомогательных рабочих.
Для выполнения всех работ организации рационального обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы. Их структура зависит от ряда факторов: типа и объема производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др.
В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия входят отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов.
рис.15 Структура ремонтной службы предприятия
Ремонтное хозяйство возглавляет «главный механик завода, подчиненный непосредственно главному инженеру завода. В ремонтное хозяйство входят: отдел главного механика, ремонтно-механический цех, цеховые ремонтные службы, склад запасных частей.
Главный механик несет ответственность за состояние оборудования, подготовку и проведение системы 111 IР и осуществляет административное и техническое руководство ремонтным хозяйством. В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: бюро планово-производственного ремонта (ГЮР), конструкторско-технологическое бюро, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования.
В состав бюро ПГIР входят группы: инспекторская, учета оборудования, запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства.
Инспекторская группа планирует, контролирует и учитывает выполнение ремонтных работ всех видов, инспектирует правильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за оборудованием.
Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет оборудования всех видов, следит за его перемещением, контролирует состояние хранения и качества консервации неустановленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.
Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимита на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.
Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования, устанавливает лимиты на обдирочносмазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.
Конструкторско-технологическое бюроосуществляет всю техническую подготовку системы 1 П ‘Р и ремонтных работ всех видов исключая модернизацию, обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования.
Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ по заводу, производит анализ технико-экономических показаний ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.
Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планирует и контролирует выполнение ремонтов всех видов.
Организационные формы ремонта
Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют РМЦ и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами, различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.
1. Централизованная — при которой различные виды ремонта и межремонтное обслуживание выполняется силами РМЦ. Такая форма ремонта целесообразна для небольших заводов с парком оборудования 2500-5000 ремонтных единиц. Как правило заводы единичного и мелкосерийного производства.
2. Децентрализованная — при которой цеховые ремонтные базы выполняют все виды ремонта и техническое обслуживание оборудования. На этих базах восстанавливают изношенные детали, РМЦ занимается изготовлением запасных частей, капитальным ремонтом (здесь не могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования). В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такую форму ремонта целесообразно применять на заводе крупносерийного и массового производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).
3. Смешанная — наиболее часто встречающаяся форма, при которой РМЦ выполняет капитальный ремонт, другие работы, а ЦРБ -малый, средний ремонты, осмотры и межремонтное обслуживание.
Ремонтно-механический цех является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению смежных деталей, а также работы по модернизации оборудования.
Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах завода. Службы находятся в ведении механиков цеха.
На машиностроительных заводах — ремонтно-механический, электроремонтный.
Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех видов ремонта оборудования и подъемно-транспортных средств.
Конкретный состав и построение звеньев ремонтного хозяйства на предприятии, внутреннее распределение его мощностей непосредственно зависит от типа и объема производства, его технических характеристик, от характера ремонтируемого оборудования, например по сложности.
Штаты инженерно-технических работников и служащих ремонтной службы предприятия устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по заводу.
Рациональная организация выполнения ремонтных работ позволяет сократить время простоя оборудования в ремонте и повысить коэффициент его использования. Сокращение времени простоев достигается за счет:
— снижения трудоемкости ремонта при внедрении прогрессивной
технологии и форм организации работ, комплексной механизации и автоматизации процессов;
— снижения ремонтной сложности оборудования при его модернизации; — комплексной и материальной подготовки ремонтных работ;
— расширения фронта работ по каждому объекту и увеличения
сменности при выполнении работ сквозными бригадами;
— спецификации рабочих мест;
— внедрения узлового и последовательно-узлового методов ремонта;
— организации выполнения ремонтов в нерабочие дни и смены.
При узловом методе подлежащие ремонту узлы снимаются и заменяются запасными (новыми или отремонтированными заранее). При последовательно-узловом методе узлы ремонтируются не одновременно все, а последовательно во время перерывов в работе станка.
Основными технико-экономическими показателями работы ремонтного хозяйства являются:
— Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу, которое определяется делением суммарного простоя в ремонте всего оборудования на число ремонтных единиц оборудования, подвергавшегося ремонту в соответствующем периоде (данном плановом периоде).
— Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна увеличиваться.
— Себестоимость одной ремонтной единицы по видам ремонта или в целом.
— Уменьшение расхода материалов на единицу оборудования.
— Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования (характеризует эффективность всей системы ППР).
Годовой объем работ(Ост) определяется как средняя величина путем деления общей трудоемкости всех ремонтных работ в течении ремонтного цикла на длительность этого цикла в годах:
где qк,qс,qт — трудоемкость одной ремонтной единицы соответственно капитального, среднего и текущего ремонта;
nс,nт — число средних и текущих ремонтов в течении ремонтного цикла;
Структура, задачи и функции ремонтной службы
ТЕМА 10. ОРГАНИЗАЦИЯ ОБСЛУЖИВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА РЕМОНТОМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Структура, задачи и функции ремонтной службы
Задача ремонтной службы предприятия – обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.
Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 10.1.
Функции ремонтной службы предприятия:
— разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
— планирование потребности в запасных частях;
— организация ППР и (ППО), изготовления или закупки и хранения запчастей;
— оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
— организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
— организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
— разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
— контроль качества ремонтов;
— надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.
Рис. 10.1. Структура ремонтной службы предприятия
10.2 Система планово-предупредительного ремонта (ППР)
Система ППР – это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся профилактические осмотры и плановые ремонты его: малые, средние, капитальные.
Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.
ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:
— периодические плановые ремонты:
Межремонтное обслуживание – это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.
Периодические осмотры – осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.
Периодические плановые ремонты
Малый ремонт – детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.
Средний ремонт – детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.
Капитальный ремонт – полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.
ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:
— продолжительности ремонтного цикла;
— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
— категорий ремонтной сложности (КРС);
— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.
Введение
Современные предприятия машиностроения оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботизированными комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов, которые процессе работы теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей, а поэтому снижаются точность, мощность, производительность и другие параметры.
Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном, работоспособном состоянии требуются систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике.
Рост автоматизации производства ведет к тому, что основной категорией рабочих автоматизированного предприятия становятся лица, занятые уходом за оборудованием и его ремонтом.
Задачи и структура ремонтной службы
Существет два типа производственных процессов: основные, цель которых состоит в изготовлении продукции, являющейся предметом народнохозяйственного оборота, вспомогательные, в результате которых создается продукция, используемая в основном производстве, и обслуживающие процессы, которые предполагают выполнение работ, обеспечивающих бесперебойное ведение основного производства.
Работы по уходу и надзору за оборудованием, по его наладке, ремонту и модернизации относятся к обслуживающим процессам.
Следует определить, что такое есть ремонт. Ремонт — это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей.
Наряду с этим понятием используется также понятие «техническое обслуживание».
Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования.
Для выполнения всех видов работ по организации рационального обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы.
Основными задачами ремонтного хозяйства являются:
- 1) организация такой системы эксплуатации и ремонта оборудования, которая позволила бы поддерживать оборудование в работоспособном состоянии;
- 2) систематическое повышение культуры эксплуатации, ухода и текущего обслуживания с целью продления срока службы деталей, увеличения межремонтного периода функционирования машины, сокращения объема ремонтных работ;
- 3) снижение трудоемкости и стоимости ремонтных работ при повышении их качества;
- 4) паспортизация, аттестация и модернизация оборудования.
Структура ремонтной службы зависит от ряда факторов: типа и объема производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др.
В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия входят отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов (рис. 1).
Рис. 1 Структура ремонтной службы предприятия
Отдел главного механика возглавляется главным механиком, подчиненным непосредственно главному инженеру завода.
В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), конструкторско-технологическое бюро, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования.
В состав бюро ППР входят группы: инспекторская, учета оборудования, запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства.
Инспекторская группа планирует, контролирует и учитывает выполнение ремонтных работ всех видов; инспектирует правильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за оборудованием.
Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет оборудования всех видов, следит за его перемещением, контролирует состояние хранения и качества консервации неустановленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.
Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сро ки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и по купные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.
Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует вы полнение графика смазки оборудования; устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработан ного масла и его регенерацию.
Конструкторско-технологическое бюро осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и ремонтных работ всех видов, включая модернизацию; обеспечивает комплектова ние альбомов чертежей и их хранение по всем видам обору дования.
Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по заводу, производит анализ технико-экономических показателей ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.
Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планирует и контролирует выполнение ремонтов всех видов.
Ремонтно-механический цех является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированные рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.
Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах завода только при использовании децентрализованной и смешанной систем организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении механиков цехов.
Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для Проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.
Штаты инженерно-технических работников и служащих ремонтной службы предприятия устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по заводу.
Задачи ремонтной службы
Главная Товароведение
Технологический расчет основного производства. Организация ремонтных работ на льнозаводе
Задачи и структура ремонтной службы
Существует два типа производственных процессов: основные, цель которых состоит в изготовлении продукции, являющейся предметом народнохозяйственного оборота, вспомогательные, в результате которых создается продукция, используемая в основном производстве, и обслуживающие процессы, которые предполагают выполнение работ, обеспечивающих бесперебойное ведение основного производства.
Работы по уходу и надзору за оборудованием, по его наладке, ремонту и модернизации относятся к обслуживающим процессам.
Следует определить, что такое есть ремонт. Ремонт — это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей.
Наряду с этим понятием используется также понятие «техническое обслуживание».
Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования. Для выполнения всех видов работ по организации рационального обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы.
Основными задачами ремонтного хозяйства являются:
1) организация такой системы эксплуатации и ремонта оборудования, которая позволила бы поддерживать оборудование в работоспособном состоянии;
2) систематическое повышение культуры эксплуатации, ухода и текущего обслуживания с целью продления срока службы деталей, увеличения межремонтного периода функционирования машины, сокращения объема ремонтных работ;
3) снижение трудоемкости и стоимости ремонтных работ при повышении их качества;
4) паспортизация, аттестация и модернизация оборудования.
Структура ремонтной службы зависит от ряда факторов: типа и объема производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др.
В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия входят отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов.
Отдел главного механика возглавляется главным механиком, подчиненным непосредственно главному инженеру завода.
В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: отдел планово-предупредительного ремонта (ППР), конструкторско-технологическое бюро. В состав бюро ППР входят группы: инспекторская, учета оборудования, запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства.
Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет оборудования всех видов, следит за его перемещением, контролирует состояние хранения и качества консервации неустановленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.
Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей. Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования; устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.
Ремонтно-механический цех является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированные рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.
Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах завода только при использовании децентрализованной и смешанной систем организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении механиков цехов. Штаты инженерно-технических работников и служащих ремонтной службы предприятия устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по заводу.
Сущность и содержание системы ППР
Эта система представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности. Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации. Основными задачами системы ППР являются снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.
Все работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР подразделяются на: межремонтное обслуживание; периодические профилактические операций; плановые ремонты.
1. Межремонтное обслуживание включает повседневный уход и надзор за оборудованием. Правильная организация межремонтного обслуживания позволяет значительно удлинить сроки службы оборудования, сохранить высокое качество его работы, ускорить и удешевить плановые ремонты. К уходу и надзору за оборудованием относятся: соблюдение рабочими правил эксплуатации, ежедневная смазка и очистка станков, своевременное регулирование механизмов и устранение мелких неисправностей. Эти работы выполняются самими рабочими, обслуживающими агрегаты, дежурными ремонтной службы (слесарем, электриком, смазчиком).
2. Периодические профилактические операции включают: промывку оборудования, его проверку на точность и осмотр, смену масла. Всё эти периодические ремонтные операции осуществляются ремонтной службой по плану-графику ППР. Промывке подвергается оборудование, работающее в тяжелых условиях загрязненности и запыленности, например, станки, занятые обработкой чугуна, литейное оборудование.
Осмотры оборудования производятся периодически по графику и являются дальнейшим, более глубоким этапом профилактических мероприятий. Осмотры проводятся между плановыми ремонтами и сочетаются со сменой износившихся деталей и мелким ремонтом, без которого оборудование нельзя эксплуатировать до очередного планового ремонта. Осмотры оборудования производит ремонтный персонал цеха во время технологических перерывов в его работе или в нерабочее время.
Введение
Современные предприятия машиностроения оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботизированными комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов, которые процессе работы теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей, а поэтому снижаются точность, мощность, производительность и другие параметры.
Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном, работоспособном состоянии требуются систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике.
Рост автоматизации производства ведет к тому, что основной категорией рабочих автоматизированного предприятия становятся лица, занятые уходом за оборудованием и его ремонтом.
Задачи и структура ремонтной службы
Существет два типа производственных процессов: основные, цель которых состоит в изготовлении продукции, являющейся предметом народнохозяйственного оборота, вспомогательные, в результате которых создается продукция, используемая в основном производстве, и обслуживающие процессы, которые предполагают выполнение работ, обеспечивающих бесперебойное ведение основного производства.
Работы по уходу и надзору за оборудованием, по его наладке, ремонту и модернизации относятся к обслуживающим процессам.
Следует определить, что такое есть ремонт. Ремонт — это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей.
Наряду с этим понятием используется также понятие «техническое обслуживание».
Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования.
Для выполнения всех видов работ по организации рационального обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы.
Основными задачами ремонтного хозяйства являются:
- 1) организация такой системы эксплуатации и ремонта оборудования, которая позволила бы поддерживать оборудование в работоспособном состоянии;
- 2) систематическое повышение культуры эксплуатации, ухода и текущего обслуживания с целью продления срока службы деталей, увеличения межремонтного периода функционирования машины, сокращения объема ремонтных работ;
- 3) снижение трудоемкости и стоимости ремонтных работ при повышении их качества;
- 4) паспортизация, аттестация и модернизация оборудования.
Структура ремонтной службы зависит от ряда факторов: типа и объема производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др.
В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия входят отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов (рис. 1).
Рис. 1 Структура ремонтной службы предприятия
Отдел главного механика возглавляется главным механиком, подчиненным непосредственно главному инженеру завода.
В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), конструкторско-технологическое бюро, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования.
В состав бюро ППР входят группы: инспекторская, учета оборудования, запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства.
Инспекторская группа планирует, контролирует и учитывает выполнение ремонтных работ всех видов; инспектирует правильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за оборудованием.
Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет оборудования всех видов, следит за его перемещением, контролирует состояние хранения и качества консервации неустановленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.
Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сро ки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и по купные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.
Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует вы полнение графика смазки оборудования; устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработан ного масла и его регенерацию.
Конструкторско-технологическое бюро осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и ремонтных работ всех видов, включая модернизацию; обеспечивает комплектова ние альбомов чертежей и их хранение по всем видам обору дования.
Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по заводу, производит анализ технико-экономических показателей ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.
Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планирует и контролирует выполнение ремонтов всех видов.
Ремонтно-механический цех является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированные рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.
Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах завода только при использовании децентрализованной и смешанной систем организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении механиков цехов.
Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для Проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.
Штаты инженерно-технических работников и служащих ремонтной службы предприятия устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по заводу.