Vvmebel.com

Новости с мира ПК
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Организация ремонтно механической службы

3. Организация и планирование производства

3.6. Организация вспомогательного производства и обслуживающих хозяйств

3.6.2. Организация ремонтной службы предприятия

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов и другого технологического оборудования.

В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом далеко не всегда удовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые. Отсюда вытекает важное направление деятельности предприятия ‑ постоянное совершенствование организации ремонтного хозяйства.

Задача ремонтной службы предприятия ─ обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 3.22

Функции ремонтной службы предприятия:

· разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

· планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);

· планирование потребности в запасных частях;

· организация ППР и ППО планово-предупредительного обслуживания (ППО);

· организация изготовления, закупки и хранения запчастей;

· оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

· организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

· организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

· разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

· контроль качества ремонтов;

· надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Рис. 3.22. Состав служб ремонтной службы предприятия

Обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР ─ это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, то есть после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

· периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание ─ это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры ─ осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт ─ детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт ─ детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт ─ полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;

— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

— категорий ремонтной сложности (КРС);

— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл ‑ это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла ─ это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

где К1 и К2 – капитальные ремонты оборудования;

С1 – средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11R, а по электрической – 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

, (3.58)

где Тс ─ трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

tc ─ норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;

R – количество ремонтных единиц;

Спр – количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механический цех (РМЦ) и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).

Читать еще:  Msi сигналы биоса

Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).

Технико-экономические показатели ремонтной службы

При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.

2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.

3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.

4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.

5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.

Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.

Организация ремонтной службы предприятия

Задача ремонтной службы предприятия — обеспечение постоянной работо­способности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 9.2.

Функции ремонтной службы предприятия:
— разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
— планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);
— планирование потребности в запасных частях;
— организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;
— оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
— организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
— организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
— разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
— контроль качества ремонтов;
— надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Рис. 9.2. Структура ремонтной службы предприятия

Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:
— межремонтное обслуживание;
— периодические осмотры;
— периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:
— продолжительности ремонтного цикла;
— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
— продолжительности ремонтов;
— категорий ремонтной сложности (КРС);
— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:
— слесарные;
— станочные;
— прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Организация и управление ремонтной службой на предприятии;

Выполнение ремонтных работ на предприятии может быть органи­зовано следующими методами: централизованным, децентрали­зованным и смешанным.

При централизованном методе все виды ремонта и некоторые ра­боты по техническому обслуживанию производятся силами ремонтно-механического цеха (РМЦ). Этот цех располагает специализирован­ными ремонтными бригадами, необходимым универсальным оборудо­ванием, запасными частями, производственными площадями и др. Такой метод применяется на предприятиях с общим количеством обо­рудования 2500-3000 ремонтных единиц и количеством оборудования в каждом цехе не более 500 ремонтных единиц. При таком методе ре­монта наиболее эффективна бригадная форма организации труда с преобладанием специализированных ремонтных бригад.

При децентрализованном методе все виды ремонтных работ и из­готовление части сменных деталей осуществляются силами и сред­ствами цеховых ремонтных служб. Ремонтно-механический цех пред­приятия выполняет в основном работы по капитальному ремонту и мо­дернизации сложного и крупного оборудования: изготовляет запасные части массового применения, восстанавливает корпусные детали, тре­бующие использования специального оборудования и оснастки. Этот метод применяется на предприятиях, где количество оборудования в каждом цехе превышает 800 ремонтных единиц.

Смешанный метод характеризуется тем, что ремонтные работы вы­полняются как цеховой ремонтной службой, так и РМЦ. Последний выполняет капитальный ремонт всего оборудования предприятия и из­готовляет запасные части. Этот метод применяется на предприятиях с количеством оборудования в каждом цехе 500-800 ремонтных еди­ниц.

Читать еще:  Выход в биос на ноутбуке

При всех методах организации ремонта обязательно техническое обслуживание оборудования, которое выполняют основные производ­ственные рабочие. Они должны наблюдать за работой оборудования, следить за уровнем масла и охлаждающей жидкости, характером шума в редукторах и других механизмах. В их обязанности входят также уборка отходов и ежедневная смазка оборудования. Проверку технических параметров оборудования, его регулировку и промывку осуществляет дежурный ремонтный персонал.

Комплексные бригады ремонтников закрепляются за основными производственными подразделениями (цехом, участком) для выполне­ния всех ремонтных работ. В целях сокращения простоев оборудова­ния на ремонте все основные ремонтные работы выполняются, как правило, в обеденные перерывы и выходные дни.

Наиболее прогрессивным способом проведения ремонтов является агрегатный. Он заключается в том, что вышедшие из строя отдельные узлы, агрегаты оборудования заменяются запасными (ранее отремон­тированными) или новыми. Такой способ позволяет резко сократить простои оборудования на ремонте, поскольку ремонт сводится в ос­новном к тому, чтобы снять с оборудования вышедший из строя узел, агрегат и вместо него поставить заранее отремонтированный.

Управляет ремонтным хозяйством главный механик предприятия, который подчиняется главному инженеру. Он возглавляет отдел глав­ного механика (ОГМ) и руководит РМЦ, а также осуществляет функ­циональное руководство цеховыми ремонтными службами и коорди­нирует всю работу по техническому обслуживанию и ремонту обору­дования на предприятии.

Отдел главного механика на крупном предприятии состоит из бюро и групп специалистов по направлениям (рис. 14). К основным функциям БППР относятся:

• материальная и организационная подготовка ремонтов;

• планирование всех видов ремонтных и профилактических работ

• организация правильной эксплуатации и ремонта оборудова­ния;

• руководство работой смазочного хозяйства;

• создание парка запасных частей и агрегатов, узлов;

• учет и хранение оборудования;

• составление сводных графиков ремонта оборудования.

Планово-производственное бюро (или планово-диспетчерское бюро — ПДБ) планирует, регулирует, анализирует и контролирует производственную и экономическую деятельность всех звеньев ремон­тного хозяйства предприятия, составляет сводные отчеты по выполне­нию планов.

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет всю техни­ческую подготовку системы ППР и все виды ремонтных работ, вклю­чая модернизацию оборудования.

Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состо­янием всех подъемно-транспортных механизмов и подкрановых путей, планирует и контролирует выполнение графиков ремонта подъемно-транспортного оборудования, осуществляет его испытания и освиде­тельствование.

Ремонтное хозяйство в цехе возглавляет механик цеха. Ему подчи­няются мастера и бригадиры, которые непосредственно руководят ра­ботами по надзору, уходу, эксплуатации и ремонту оборудования; ма­стерам, в свою очередь, подчинены дежурные слесари.

Планирование ремонта оборудования

В основе планирования ремонта обо­рудования лежат ЕСППР и Типовая схема технического обслуживания и ремонта (ТСТОР), которые, в свою очередь, базируются на следую­щих основных нормативах:

• категория ремонтной сложности;

• продолжительность и структура ремонтного цикла;

• продолжительность межремонтных периодов и осмотров.

Под категорией ремонтной сложности понимается степень слож­ности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструкторских особенностей — размеров обра­батываемых деталей, точности их изготовления, особенностей ремон­та и др. Категория ремонтной сложности обозначается буквой R и числом перед ней.

Категория ремонтной сложности оборудования определяется как по механической, так и по электрической части. Так, в настоящее время для металлообрабатывающих станков по ТСТОР в качестве агрегата-эталона принят токарно-винторезный станок модели 16К20. Для него установлена категория сложности 12 R. Для любого другого станка этой группы категория сложности определяется путем сопоставления выбранного станка с эталоном.

Ремонтная единица — это условный показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности. За единицу ремонтной сложности механической час­ти принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоем­кость капитального ремонта которого в условиях среднего по осна­щенности РМЦ составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования — 12,5 ч. Категория сложности ремонта оборудования определяется по количеству единиц сложности ремонта, присвоенных той или иной группе оборудования. Таким об­разом, ремонтная единица по числовому значению совпадает с катего­рией сложности и для станка модели 16К20 равна 12 по механической части и 9 — по электрической.

Нормы времени на одну ремонтную единицу устанавливаются по видам ремонтных работ (табл. 14). Продолжительность простоя обору­дования на ремонте также регламентируется нормативами простоя на одну ремонтную единицу.

Приведенные нормативы на каждом предприятии подлежат кор­ректировке с учетом характера работы оборудования, особенностей предприятия, оснащенности ремонтного хозяйства и пр. Они являются основой расчета общего годового объема ремонтных работ и межре­монтных обслуживании (причем сначала выполняются расчеты для каждой группы оборудования отдельно, а затем суммируются по груп­пам; в итоге получается общая трудоемкость ремонтных работ и об­служивании на планируемый год по предприятию).

Ремонтный цикл — это продолжительность работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремон­та или между двумя капитальными ремонтами. Согласно ТСТОР для каждого вида оборудования определенного технологического назна­чения устанавливается исходная продолжительность ремонтного цик­ла, которая на предприятиях может корректироваться исходя из усло­вий работы оборудования. Например, для металлорежущих станков продолжительность ремонтного цикла Гц = 16800 ч, для кузнечно-прессового оборудования Тц = 10000 ч, для деревообрабатывающего Тц = 11200 ч тля литейного Гц = 6000 ч. Для металлорежущего обору­дования при расчете продолжительности ремонтного цикла учитыва­ются факторы эксплуатации оборудования на предприятии. Эти фак­торы в виде коэффициентов определяют по справочным таблицам ТСТОР.

Под структурой ремонтного цикла понимается количество и по­следовательность выполнения работ по осмотру и ремонту в период между вводом оборудования в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом или между капитальными ремонтами.

Единая система ППР предусматривает определенную структуру ремонтных циклов по группам оборудования с учетом назначения, сложности и условий эксплуатации.

Пример структуры ремонтного цикла показан на рис. 15 (при этом ремонтный цикл включает в себя капитальный ремонт, два средних, шесть малых и девять осмотров).

Ремонт оборудования планируется в определенной последователь­ности. В ОГМ предприятия при участии механиков всех цехов состав­ляется годовой план-график ремонта всех единиц оборудования. Ка­лендарные сроки ремонта определяются на основании записей в жур­налах учета работы оборудования. В годовой план-график ремонтов включаются осмотры и все виды ремонтов. По каждой единице обору­дования план-график ремонта разрабатывается на основе вида и про­должительности последнего ремонта, структуры ремонтного цикла, продолжительности межремонтного периода, групп ремонтной слож­ности и нормативов трудоемкости. Планы-графики согласуются с на­чальниками цехов и утверждаются главным инженером.

На основе утвержденных планов-графиков рассчитывается годо­вой объем ремонтных работ. Он, как правило, рассчитывается по ви­дам ремонта в ремонтных единицах и по нормативной трудоемкости.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Ремонтно-механическая служба

Ремонтно-механическая служба ( служба главного механика) или отдел ( управление) — в зависимости от масштабов предприятия — является основным функциональным подразделением и возглавляется главным механиком предприятия. Главный механик подчиняется непосредственно главному инженеру предприятия и является его заместителем по вопросам ремонтно-механпческой службы, эксплуатации и ремонту технологического оборудования. [1]

Ремонтно-механической службой выполняются работы по техническому обслуживанию я ремонту ( или отдельных ремонтных операций) по заказам службы1 КИП и метрологии, для выполнения которых ремонтные мастерские цеха КИП не имеют технических возможностей. [2]

Вся ремонтно-механическая служба НГДУ Арланнефть сосредоточена на базе производственного обслуживания / БПО /, но организационно-техническое руководство этой службой осуществляет отдел главного механика / ОГМ / НГДУ. [3]

Читать еще:  Ноутбук не запускает биос

Структура ремонтно-механической службы являет составным элементом структуры НГДУ. Поатому вкратце рассмотрим эту структуру. [4]

Организация ремонтно-механической службы НГДУ отстает от современного уровня организации труда при сплошном переходе предприятий на хозрасчет. [5]

В ремонтно-механическую службу предприятия входят подразделения по ремонту технологического оборудования, а также цехи, отделения и участки по изготовлению стального, чугунного и цветного литья, поковок, штамповок, металлоконструкций, деталей с механической обработкой и полимерных изделий, по упрочнению и износостойким покрытиям деталей. [6]

Все рабочие ремонтно-механических служб по общезаводской классификации относятся к группе вспомогательных рабочих. [7]

Подобная структура ремонтно-механической службы в отрасли принята на 20 и более предприятиях; более 10 предприятий имеет ремонтное производство, состоящее из нескольких специализированных цехов. [8]

В состав ремонтно-механической службы , как правило, входят звенья по ремонту труб, штанговых насосов, инструмента и по дефектоскопии труб и оборудования. [9]

Сравнение структур ремонтно-механической службы других НГДУ ПО Башнефть показывает, что даже для одного производственного объединения и даже для некоторых рядом расположенных НГДУ структура ремонтно механической службы различна как по НГДУ так и по цехам. Это в первую очередь объясняется технологической схемой разработки месторождений, но немаловажное значение имеет и накопленный опыт эксплуатации и ремонта оборудования, творческое отношение к организации обслуживания и ремонта оборудования со стороны службы главного механика. [10]

Основной задачей ремонтно-механической службы является обеспечение эффективной работы оборудования при наименьших затратах времени, материальных, финансовых и трудовых ресурсов. Одним из важнейших условий решения этой задачи является применение системы планово-предупредительных ремонтов ( ППР) оборудования. [11]

При проектировании ремонтно-механических служб должен быть определен расход материалов, необходимых для ремонтных нужд. [12]

Особенность организации ремонтно-механической службы ЦПКРС и УПНПиКРС определяется задачами, выполняемыми этими подразделениями разнообразием оборудования применяемого для выполнения основных задач. [13]

Рассмотрим организационную структуру ремонтно-механической службы ( за исключением специальных цехов электрооборудования и электроснабжения ПРЦЭиЭ, пароводоснабжения, автоматизации и КИП) для некоторых конкретных НГДУ. [14]

Представляет интерес организация ремонтно-механической службы на предприятиях, органиаованных сравнительно недавно на примере НГДУ Тарасовскнефть. [15]

Организация ремонтной службы на предприятии

Под ремонтной службой завода подразумевается комплекс подразделений, занимающихся ремонтом и техническим обслуживанием оборудования. На крупных и средних заводах ремонтная служба подразделяется на общезаводскую и цеховые ремонтные службы. К общезаводской ремонтной службе относится отдел главного механика завода (ОГМ) с подчиненными ему ремонтными цехами, т. е. ремонтно-механическим (РМЦ) и имеющимися на крупных заводах ремонтно-литейным и ремонтно-кузнечным цехами. Цеховая ремонтная служба объединяет в себе персонала занимающийся в цехе ремонтом и техническим обслуживанием оборудования. В состав цеховой ремонтной службы входит цеховая ремонтно-механическая мастерская (РММ), часто называемая, цеховой ремонтной базой (ЦРБ). Цеховую ремонтную служба обычно возглавляет механик цеха.

Управление деятельностью ремонтной службы осуществляет, главный механик завода.

Отдел главного механика входит в состав заводоуправления и представляет его структурное подразделение. Он возглавляется главным механиком завода, который является одновременно начальником этого отдела и руководителем всей службы ремонта технологического и подъемно-транспортного оборудования завода.

Основными задачами ремонтн6ой службы являются:

  • 1. обеспечение постоянной, нормальной работоспособности оборудования;
  • 2. сокращение простоев оборудования в ремонте;
  • 3. уменьшение времени и затрат проведение ремонтных работ;
  • 4. модернизация устаревших станков и машин.

Назначение и функции основных подразделений ОГМ.

Бюро планово-предупредительного ремонта концентрирует все вопросы, связанные с практическим осуществлением на заводе системы ППР, вопросы планирования ремонтов, в соответствии с нормативами системы (в том числе сетевого планирования ремонтов), контроля за их выполнением, производство расчетов по определению нормального объема ремонтных работ по цехам и ремонтным участкам, сокращение простоев оборудования в ремонтах; применение стимулирующих форм оплаты труда ремонтных рабочих, разработки мероприятий по улучшению организации выполнения ремонтный работ, своевременной полготовки плановых ремонтов, организации парка запасных частей для ремонта оборудования, снижения стоимости ремонтных работ.

Бюро ППР составляет на основе действующих руководящих материалов по планово-предупредительному ремонту годовые планы и сметно-финансовые расчеты по капитальному ремонту оборудования, годовые графики планово-предупредительного ремонта; составляет, руководствуясь последними, месячные планы ремонта оборудования по цехам и участкам; составляет и обосновывает заявки на материалы и покупные изделия для ремонта. Бюро осуществляет также систематический контроль за техническим состоянием оборудования и надзор за выполнением цехами правил его эксплуатации; расследует причины аварий и поломок оборудования и случаи ненормального (повышенного) его износа и оформляет на них акты; разрабатывает мероприятия по предупреждению аварий, поломок и повышенного износа оборудования. Для выполнения этой работы в составе бюро ППР имеется инспекторский аппарат.

Группа смазочно-ремонтного хозяйства составляет графики замены отработавшего масла в картерах и контролирует их выполнение; устанавливает лимиты расхода масел по цехам и планы сбора отработавших масел; организует работу по регенерации отработавших масел; решает вопросы, связанные с назначением сортов масел для механизмов; обеспечивает получение и разработку карт смазки и инструкций но смазке; инструктирует смазчиков; разрабатывает нормы и устанавливает лимиты цехам расхода обтирочных материалов; следит за правильным приготовлением и качеством охлаждающих жидкостей и их своевременной заменой; контролирует состояние ременного хозяйства и составляет заявки на ремни смазочные и обтирочные материалы и материалы для приготовления охлаждающих жидкостей.

Группа учета оборудования ведет инвентарные книги оборудования, разрабатывает систему инвентарных номеров, присваивает инвентарные номера, шифры типам и моделям оборудования.

Группа следит за перемещением оборудования внутри завода, отражает эти перемещения в учетных данных по оборудованию, оформляет связанную с перемещением оборудования документацию; оформляет акты на передачу излишнего оборудования на склад.

К функциям группы относится также подготовка актов и других материалов на списание с баланса завода физически или морально изношенного оборудования.

Конструкторское и технологическое бюро имеет своей основной задачей обеспечение технической документацией работ по ремонту оборудования, получение ее от заводов-изготовителей и организаций, выпускающих такую документацию, или составление таковой своими силами.

В функции конструкторского бюро входит разработка технических условий на изготовление деталей и узлов для ремонта оборудования, выполнение проектов модернизации оборудования.

Функциями технологического бюро или технологической группы конструкторско-технологического бюро ОГМ является выбор и внедрение наиболее совершенной технологии, способствующей повышению производительности труда ремонтных рабочих и качества ремонтных работ, а также создание возможности использования на ремонтных работах труда рабочих более низкой квалификации.

Планово-производственное бюро выполняет все работы по планированию цехов, подчиненных главному механику завода, производит технико-экономический анализ их работы, открывает через плановый отдел и бухгалтерию завода заказы на капитальный и средний ремонты.

Центральный склад запасных частей. При нормальной организации работы центрального склада запасных частей оказывается возможным отработать их номенклатуру так, чтобы она наиболее полно отвечала потребностям ремонтной службы, уточнить нормы запаса деталей каждого наименования с тем, чтобы обеспечивалось изготовление их достаточными по величине партиями, позволяющими использовать преимущества серийного производства и добиться такого положения, чтобы запасные части не лежали длительно на складе.

Цеховые ремонтные службы административно подчиняются начальнику цеха и функционально главному механику завода. Исключение обычно составляют мелкие цехи, где из-за небольшого количества оборудования оказывается нецелесообразно создавать свою ремонтную службу. К таким цехам на средних заводах относятся: сборочные, сварочные, деревообрабатывающие и некоторые другие. Такие цехи чаще всего обслуживает одна ремонтная группа, возглавляемая механиком, находящимся в подчинении главного механика завода или начальника ремонто-механического цеха (РМЦ).

ремонтный служба наладка оборудование

Структурная схема организации ремонтной службы

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector