Vvmebel.com

Новости с мира ПК
3 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Анализ проведенного ремонта

Анализ работы ремонтных мастерских

Анализ работы ремонтной мастерской проводят в такой последовательности: выполнение плана производства по объему, номенклатуре работ и себестоимости; использование автопередвижных мастерских и агрегатов технического обслуживания; использование трудовых ресурсов; использование основных средств; выполнение сметы затрат по организации производства и управлению; резервы увеличения объема производства, повышения качества работ и снижения всех видов затрат.

Важнейший показатель работы ремонтной мастерской — объем производства, который характеризуется: количеством ремонтов по маркам машин (тракторы, комбайны, сельскохозяйственные машины, автомобили, оборудование животноводческих ферм); количеством технических обслуживании указанных видов техники и оборудования; стоимостью замены резины и гусениц, изготовленных основных средств, инвентаря, оборудования, инструментов, изготовленных и реставрированных запасных частей.

Для оценки выполнения плана и динамики показателей, характеризующих работу ремонтной мастерской, применяют натуральные (количество ремонтов) и стоимостные показатели.

Следует помнить, что все виды ремонтов оцениваются по фактическим затратам, а изготовление деталей и запасных частей — по рыночной стоимости.

Обобщающим показателем объема производства служит условный ремонт, который принимается равным 300 чел.-ч нормативной трудоемкости. Следовательно, для определения количества условных ремонтов по плану и отчету необходимо нормативную трудоемкость работ разделить на 300.

Анализ работы ремонтной мастерской начинают с изучения выполнения плана в натуральных показателях. Затем выясняют причины отклонений и виды работ, по которым наблюдается недовыполнение или перевыполнение плана.

По результатам анализа выявляют факторы, оказавшие влияние на изменение объема работ в натуральном и стоимостном выражении.

Как правило, на объем ремонтных работ влияют следующие факторы:

изменение объема работ, выполненных тракторами, комбайнами, автомобилями и другими сельскохозяйственными машинами;

изменение общего количества технических средств на предприятии;

соблюдение правил эксплуатации техники, своевременность постановки ее на ремонт;

обеспеченность запасными частями и своевременность их доставки в ремонтную мастерскую;

наличие и технический уровень оборудования для проведения сложных ремонтных работ;

изменение структуры ремонтных работ;

продолжительность одного ремонта;

квалификация ремонтных рабочих и механизаторов, занятых ремонтными работами;

изменение числа аварий и условий работы техники;

обеспеченность ремонтных мастерских рабочей силой и др.

Методика анализа себестоимости ремонтов в целом, по статьям и элементам та же, что и в основном производстве.

На изменение себестоимости одного ремонта оказывают влияние следующие факторы:

структура ремонтных работ;

цены на запасные части и ремонтные материалы;

уровень механизации ремонтных работ;

соблюдение технологии ремонта и обкатки машин;

уровень квалификации кадров;

обеспеченность ремонтными работами;

уровень оплаты труда и материального стимулирования;

технологическое оснащение ремонтных мастерских и т. д.

Эффективность использования оборудования можно определить с помощью коэффициента сменности и интенсивности его использования внутри смены (для крупных ремонтных мастерских).

Уровень использования производственной мощности определяют отношением количества фактически выполненных условных ремонтов к проектной мощности.

Эти показатели следует рассчитывать и анализировать в динамике за ряд лет. Анализ полученных данных позволит установить причины отклонений их от плана и уровня прошлых лет.

При анализе эффективности работы ремонтной мастерской необходимо проводить как общую оценку работы ремонтной мастерской за ряд лет, так и сравнительную, т. с. определить, где выгоднее проводить ремонт техники (у себя в хозяйстве или на ремонтном заводе) по себестоимости одного ремонта, по срокам его проведения и т. п.

Для общей оценки эффективности работы ремонтной мастерской используют общепринятые показатели, а также такие понятия, как условная прибыль и условная рентабельность, так как ремонтная мастерская — это внутрипроизводственное подразделение.

Условную прибыль определяют как разность между затратами на проведение одного ремонта на стороне и в ремонтной мастерской своего предприятия; условная рентабельность — это отношение условной прибыли к производственным затратам на один ремонт в ремонтной мастерской своего предприятия, выраженное в процентах.

В ходе анализа выявляют факторы, которые повлияли на эффективность работы ремонтной мастерской, и разрабатывают организационно-экономическое мероприятия по повышению эффективности ее работы в следующем году и на более отдаленную перспективу.

Анализ использования грузового автотранспорта

Цель анализа — изыскание внутренних резервов улучшения показателей работы грузового автопарка и снижения затрат на его содержание.

изучить состав и структуру грузового автотранспорта;

оценить обеспеченность предприятия транспортными средствами и условия перевозок;

установить степень выполнения плана и динамику объема грузоперевозок и грузооборота;

оценить степень использования рабочего времени автомобилей и интенсивность их использования;

изучить изменение результативных показателей работы грузового автопарка;

определить влияние факторов на производительность транспорта и себестоимость транспортных работ;

выявить «узкие места» в работе автопарка и наметить мероприятия по их устранению;

установить контроль за освоением разработанных мероприятий по улучшению работы грузового автопарка и снижению затрат на транспортные работы.

Источники информации: путевые листы, ежемесячные отчеты о работе автопарка, данные аналитического учета по счету 23 «Вспомогательные производства», товарно-транспортные накладные, технические паспорта автомобилей и др.

Анализ использования рабочего скота и затрат на его содержание

Анализ использования рабочего скота проводят в такой последовательности:

изучают наличие, движение и использование скота в работе;

определяют уровень выполнения плана отработки в коне-днях;

определяют резервы улучшения использования рабочего скота, устанавливают возможное его сокращение или необходимость покупки;

определяют себестоимость 1 коне-дня, устанавливают влияние факторов и выявляют возможность ее снижения.

Основным показателем служит коэффициент использования рабочего скота, который определяют как отношение количества отработанных коне-дней за анализируемый период к числу возможных (а не фуражных) рабочих дней за тот же период. Этот коэффициент позволяет оценить использование живого тягла.

Далее следует установить влияние различных факторов на количество отработанных коне-дней по сравнению с планом или другим базовым периодом.

На количество отработанных коне-дней влияют два фактора: изменение численности рабочего скота и количество отработанных коне-дней одним животным. Прием абсолютных разниц или цепных подстановок позволяет определить величину этих факторов и решить вопрос о том, что необходимо предпринять: улучшить использование имеющегося скота, или сократить его численность, или то и другое.

Далее необходимо проанализировать себестоимость 1 коне-дня и 1 кормо-дня. Эти показатели рассчитывают делением затрат на содержание рабочего скота на количество отработанных или фуражных дней.

Полученные данные следует сопоставить с планом и уровнем прошлых лрт.

Затем устанавливают степень влияния факторов на отклонение себестоимости отработанного коне-дня от плана. Для этой цели определяют себестоимость условного коне-дня при фактических затратах и плановом количестве отработанных коне-дней.

Разница между условной и плановой себестоимостью 1 коне-дня покажет влияние суммы затрат на содержание рабочего скота, а между фактической и условной себестоимостью 1 коне-дня — влияние количества отработанных коне-дней.

Далее необходимо изучить состав и структуру затрат на содержание рабочего скота по отдельным статьям затрат.

Резервы снижения затрат на содержание рабочего скота и себестоимости 1 коне-дня подсчитывают по каждой статье затрат. Главный резерв — снижение затрат па корма. В процессе анализа могут быть вскрыты и другие источники резервов снижения затрат па содержание рабочего скота.

studopedia.org — Студопедия.Орг — 2014-2020 год. Студопедия не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования (0.004 с) .

Анализ и пути совершенствования организации ремонтного хозяйства

Цель анализа ремонтного хозяйства — выявить достижения и недостатки в этой области, наметить пути ликвидации недостатков и мероприятия по совершенствованию системы ППР на предприятии.

При анализе состояния ремонтного хозяйства рекомендуется:

— выявить возможность использования услуг специализированных предприятий по разработке технической документации, выполнения работ по капитальному ремонту; изготовления запасных и сменных деталей;

— оценить обоснованность принятого на заводе распределения работ между ремонтными цехами и цеховыми ремонтными базами, имея в виду обеспечение максимальной концентрации однотипных ремонтных работ и организацию на этой основе специализированных участков и бригад;

— проанализировать структуру ОГМ и выяснить возможность четкого выполнения соответствующих функций каждым подразделением ОГМ (обеспеченность штатами, наличие четких должностных инструкций, организация труда специалистов, использование средств механизации труда управленческого и обслуживающего персонала и т. д.);

— выявить недостатки в системе планирования (оценка степени обоснованности плановых заданий, система показателей, методы их учета и анализа, состояние нормативного хозяйства, организация диспетчерского руководства и т. п.);

— оценить состояние ремонтных баз (состав и количество оборудования, степень прогрессивности технологических процессов, организация рабочих мест и технического обслуживания, подготовка к ремонту, система планирования, выполнение плана ремонтных работ, технико-экономические показатели и т. д.);

Читать еще:  Previous values в биосе перевод

— проанализировать состояние организации межремонтного обслуживания (распределение обязанностей, наличие технической документации и инструктивных материалов, техническое оснащение дежурного персонала; типовые недостатки в организации межремонтного обслуживания и их последствия, качество ухода за оборудованием, организация технического надзора и т. д.);

— выяснить недостатки в применяемой системе оплаты труда, методов материального и морального стимулирования и порядке определения материальной ответственности исполнителей за ущерб, нанесенный производству.

Глубина анализа каждого из перечисленных направлений зависит от того, насколько велики резервы, связанные с устранением выявленных недостатков, и реальные возможности мобилизации этих резервов.

Анализ состояния ремонтного хозяйства сопровождается анализом показателей, характеризующих деятельность ремонтной службы. К числу таких показателей относятся: простои оборудования в ремонте (с выделением внеплановых и связанных с авариями и поломками) как абсолютная величина в часах (сутках) и относительная на единицу ремонтной сложности; затраты на ремонт (абсолютные, по сравнению с планом) и относительные (себестоимость ремонта одной ремонтной единицы по видам ремонта); затраты на межремонтное обслуживание — абсолютные и относительные (на единицу ремонтной сложности); показатели, характеризующие выполнение запланированного объема ремонтных работ и соблюдение плановых сроков вывода оборудования в ремонт и ввода его в эксплуатацию. Все эти показатели связаны с основными технико-экономическими показателями работы предприятия. Их следует рассматривать в динамике (за ряд лет) и при анализе сравнивать с плановыми, нормативными показателями родственных и передовых предприятий и специализированных ремонтных заводов. Результат анализа этих показателей используется для оценки общих достижений и недостатков в работе предприятия. Такого рода анализ обычно выполняется при подведении итогов работы предприятия за год, квартал, месяц и при составлении тактических и стратегических планов.

Надо сказать, что ремонт и обслуживание оборудования на отечественных предприятиях поставлены еще неудовлетворительно.

Низкий уровень специализации ремонтных работ приводит к тому, что на ряде крупных машиностроительных заводов 50?60 % общего объема капитального ремонта производится децентрализовано в цеховых ремонтных базах с изготовлением большей части запасных деталей на низком техническом уровне. Децентрализация ремонтного хозяйства приводит к тому, что ремонт одномодельного оборудования осуществляется параллельно в нескольких цеховых мастерских одного и того же завода. При этом цеховые механики вынуждены выполнять техническую подготовку одних и тех же работ в различных вариантах. В результате стоимость изготовления запасных частей намного дороже, чем в станкостроении, а ремонт оборудования в ряде случаев оказывается экономически невыгодным.

Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства являются:

— организация централизованного ремонта оборудования. Например, в Чехии капитальный ремонт почти всего оборудования осуществляется на централизованных ремонтных предприятиях, в результате чего стоимость капитального ремонта не превышает 60?80 % стоимости нового станка;

— создание ремонтных баз на предприятиях-изготовителях оборудования, что повышает заинтересованность в качестве своего оборудования;

— организация специализированного производства запасных частей к оборудованию. Так, отечественное станкостроение выпускает только 2 % запасных деталей от стоимости оборудования, в то время как в США их выпуск достигает более 20 %;

— централизация ремонта и обслуживания оборудования непосредственно на промышленных предприятиях. Она предусматривает подчинение главному механику всех ремонтных баз предприятия и ликвидацию двойного подчинения цеховых баз главному механику и начальнику цеха, повышение ответственности главного механика за качественное состояние оборудования, за выполнение плана ремонта и экономические показатели ремонтного хозяйства;

— проведение организационной реструктуризации машиностроительных предприятий, предполагающей выделение ремонтного хозяйства в самостоятельное малое предприятие, специализирующееся на ремонте технологического оборудования для нужд данного машиностроительного и других предприятий. Это позволит значительно повысить эффективность ремонтного производства в целом;

— механизация ручных ремонтных работ, особенно слесарных. Оснащение ремонтно-механических цехов высоко производительным универсальным и специальным оборудованием, обеспечение ремонтных бригад подъемно-транспортным оборудованием. Это направление особенно важно, так как на ремонтных работах все еще низок уровень механизации и высок уровень ручного труда, что требует больших затрат труда и высокой квалификации ремонтных рабочих;

— применение современных средств технической диагностики состояния оборудования. Так, повреждения станков с ЧПУ диагностирует сама ЭВМ;

— внедрение прогрессивных методов, технологических процессов и организационных форм выполнения ремонтных работ. К числу прогрессивных методов ремонта в первую очередь относится узловой и последовательно-узловой;

— организация восстановления деталей и узлов. Восстановление деталей позволяет добиться сокращения расхода металла при ремонте деталей до 60?90 %. Себестоимость восстановленных деталей нередко составляет 10?25 % стоимости новой детали. Наиболее целесообразна организация специализированных баз восстановления при ремонтных заводах;

— совершенствование технической подготовки ремонта, включающей разработку типовых технологических процессов, а также материальное обеспечение;

— эффективное использование специализированных ремонтных бригад по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования, за которыми закреплены отдельные участки или группы оборудования независимо от цеховой принадлежности. Такие бригады создаются в составе от 5 до 10 человек слесарей и одного станочника на каждые 1000—2000 р. е. установленного оборудования при его работе в две смены. Эти бригады входят в состав корпусных ремонтных баз (КРБ);

— совершенствование планирования, включающего составление планов-графиков ремонта. При этом эффективными являются использование сетевого метода планирования ремонта, систематический контроль и корректировка нормативной базы систем ППР и ТОР с учетом всех внутренних и внешних факторов;

— дальнейшее совершенствование системы планово-предупредительного ремонта. Система ППР и ТОР должны корректироваться на предприятиях с учетом их специфики и местных условий хозяйствования. При этом основное внимание должно быть уделено профилактическим мероприятиям, техническому обслуживания оборудования, а не ремонту. Необходимо стимулировать прекращение ремонта устаревшего оборудования, ускорение его обновления.

Так, на ряде предприятий автомобильной промышленности получила распространение инспекционная система технического обслуживания и ремонта оборудования, при которой проведение ремонта зависит не от срока эксплуатации оборудования, а от фактической потребности в нем. Такая потребность устанавливается технической инспекцией, которая дает оценку техническому состоянию оборудования и подает заявки на его ремонт:

— установление хозрасчетных отношений между ремонтным хозяйством и другими подразделениями и предприятием в целом. Разработка системы материального поощрения и материальной ответственности за результаты труда;

— внедрение нормативной сдельно-премиальной системы оплаты труда, при которой начисление сдельного фонда заработной платы производится за нормативную отчетную, а не за фактическую трудоемкость ремонтных работ. При этом ликвидация аварий, возникших в течение гарантийного периода по вине бригады, осуществляется ею бесплатно и сверх утвержденного плана работ;

— внедрение автоматизированной системы управления ремонтным производством.

Подсистема АСУП «Ремонт» является частью единой системы управления предприятием (АСУП), имеющей свой управляющий центр (ОГМ) и свои объекты управления (РМЦ, ЭРБ, КРБ и др.), систему прямых и обратных связей, комплекс информации и соответствующих технических средств для ее обработки.

К числу мероприятий, способствующих повышению эффективности ремонтного производства и качественному внедрению подсистемы АСУП «Ремонт» на предприятиях, следует отнести изучение и распространение опыта передовых предприятий по организации корпусных ремонтных баз, действенных хозрасчетных отношений между ремонтными службами предприятия и основным производством, эффективных форм оплаты труда ремонтников.

Подсистема АСУП «Ремонт» является функциональной подсистемой управления, когда при соответствующем организационно-административном делении отдел главного механика является главным координирующим центром и необходимым звеном в комплексной системе управления предприятием. Внедрение этой подсистемы дает возможность с помощью применения ЭВМ и математических методов определить оптимальную стратегию обслуживания и ремонтов оборудования, оптимальную концентрацию объемов работ и концентрацию оборудования для условий специализированного производства ремонтных работ и т. д.

С помощью АСУ следует создать такую организацию ремонта и обслуживания станочного парка предприятий, при которой распределение трудовых, материальных и финансовых ресурсов между РМУ и ЦРБ было бы оптимальным, а простои оборудования минимальными.

На основании данных обследования работы ремонтных подразделений разрабатывается экономико-организационная модель управления ремонтным производством, составляются унифицированные формы документов, строится схема документооборота и разрабатывается модель информационных связей, выбираются и разрабатываются экономико-математические методы и модели для механизации и автоматизации экономических расчетов, определяется необходимое количество и состав технических средств. Экономико-организационная модель является основой создаваемой подсистемы ремонтного производства, определяет принципы ее функционирования и организационные основы системы управления, а также учитывает необходимость широкого развития хозрасчетных отношений, более полного использования материального стимулирования.

При проектировании АСУП «Ремонт» необходима разработка взаимоувязанного комплекса работ для разрешения основных проблем ремонтного хозяйства. Этот комплекс работ ориентируется на создание функциональных управляющих подсистем и необходимых для их функционирования обеспечивающих подсистем. Функциональные подсистемы реализуют функции управления по технической подготовке ремонтного производства, перспективному, технико-экономическому и оперативному планированию, учету, отчетности и анализу хозяйственной деятельности, контролю и регулированию работы ремонтных подразделений. К обеспечивающим подсистемам относятся: экономико-организационная, информационная, подсистема математического и технического обеспечения.

Читать еще:  Ремонтно оперативная связь

Экономическое обоснование целесообразности внедрения подсистемы АСУП «Ремонт» должно сопровождаться расчетом экономической эффективности.

Планово-предупредительный ремонт и его роль на производстве

Успешная предпринимательская деятельность, особенно в производственных отраслях реального сектора экономики, напрямую связана с точностью выполнения договорных обязательств. На их выполнение влияет множество внутренних и внешних факторов и условий. При этом не последнюю роль может сыграть грамотно разработанный план ремонта и технического обслуживания оборудования.

Модель причинно-следственных связей, влияющих на выполнение договорных обязательств, представлена на рис. 1.

Рис. 1. Причинно-следственные связи при нарушении договорных обязательств

Как видно из представленной схемы, неисправность и/или аварийный отказ оборудования вызывают возникновение брака и дополнительных затрат, связанных с его устранением, простои рабочего процесса, необходимость во внеплановом ремонте.

Не допустить такого развития событий призвана ремонтная служба предприятия, задачами которой являются:

  • обеспечение постоянной рабочей готовности имеющегося оборудования;
  • удлинение межремонтного срока эксплуатации оборудования;
  • снижение затрат на ремонт техники и оборудования.

Функции ремонтной службы предприятия заключаются в следующем:

  • паспортизация [1] и аттестация[2] оборудования;
  • разработка технологических процессов ремонта и вариантов их оснащения необходимым инструментом и оборудованием;
  • планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;
  • модернизация оборудования.

Все эти функции и связанные с ними мероприятия нацелены на обеспечение требуемого уровня надежности оборудования в заданных условиях эксплуатации при минимальных затратах на его техническое обслуживание и ремонт.

Важной составляющей организации ремонта оборудования являются подготовительные работы — составление дефектных ведомостей и спецификаций на ремонт.

Обратите внимание!

При планировании ремонта и технического обслуживания оборудования необходимо использовать такой специфический ремонтный показатель, как «ремонтная единица», который характеризует нормативные затраты труда и/или времени на ремонт оборудования. Соответственно, любой ремонт оборудования оценивается в ремонтных единицах, также в ремонтных единицах оцениваются затраты труда на осуществление профилактических операций по поддержанию оборудования в рабочем состоянии.

На время простоя оборудования при осуществлении ремонтных и профилактических работ влияют:

  • сложность неисправности;
  • применяемый метод ремонта;
  • состав ремонтной бригады, занятой ремонтом;
  • используемая технология выполнения ремонтных работ и т. д.

Так как на конкретном предприятии эти условия изменяются достаточно редко, то при планировании ремонтных работ появляется возможность использовать заранее разработанные нормы и нормативы.

Ремонтные работы разделяют по уровню сложности их выполнения (на рис. 2 представлены по возрастающей).

Рис. 2. Виды ремонтных работ по уровню сложности их выполнения

Капитальный и средний ремонт оборудования регламентируются установленными межремонтными циклами, а вся совокупность выполняемых ремонтных работ составляет единую систему планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Обратите внимание!

Системой ППР устанавливаются и нормативы работ по межремонтному обслуживанию. Объем этих работ не может быть точно регламентирован, поэтому количество ремонтных рабочих на предприятии чаще всего определяется по нормам обслуживания.

Кроме плановых ремонтных работ на предприятиях выполняются и аварийно-восстановительные ремонты по потребности. Как следует из названия, такие ремонты являются внеплановыми и чаще всего срочными, сильно влияющими на ритмичность и организованность основного производственного процесса. По возможности необходимо избегать, вернее, предупреждать возникновение аварийных поломок и, соответственно, потребности в таком ремонте.

При составлении плана ремонтных работ необходимо определить:

  • виды и сроки ремонта, их продолжительность, трудоемкость и необходимое обеспечение для каждого станка;
  • совокупный объем ремонтных работ по цехам и предприятию, с помесячной разбивкой;
  • необходимую численность ремонтных рабочих, комплектацию специализированных ремонтных бригад и рабочих, занятых обслуживанием оборудования, а также соответствующий фонд заработной платы;
  • количество и стоимость необходимых материалов с привязкой к плану-графику ремонта;
  • временной фонд планового простоя оборудования в ремонте;
  • стоимость ремонтных работ.

План-график ремонтных работ оформляется в виде диаграммы Ганта (рис. 3).

Рис. 3. График ремонта оборудования цеха

На каждой единице оборудования вывешивают график и структуру межремонтного цикла, в которых указаны сроки и вид выполняемого ремонта именно по данной единице оборудования. Естественно, общий и индивидуальные графики должны совпадать.

К сведению

Как показывает сравнительный анализ, зачастую предприятию гораздо выгоднее пользоваться услугами по ремонту, оказываемыми сторонними предприятиями, чем содержать собственную ремонтную службу. Однако в любом случае на предприятии должен быть сотрудник, ответственный за анализ технического состояния оборудования, составление планов-графиков его ремонта и за своевременное размещение заказов на ремонт у соответствующих контрагентов.

Разрабатываемый план планово-предупредительных ремонтов в обязательном порядке должен быть согласован с планами производства, планами реализации, а также плановыми запасами готовой продукции на складе предприятия.

При напряженных плановых заданиях текущий ремонт и наладка оборудования могут выполняться в вечернее и ночное время.

Для равномерности загрузки ремонтного персонала в течение года график ремонта корректируется таким образом, чтобы объем работ в нормо-часах по месяцам был примерно одинаковым. Для этого часть ремонтных работ из месяца со значительным превышением объема в нормо-часах переносится на месяцы с недогрузкой рабочих по сравнению с располагаемым месячным фондом времени.

Время выполнения ремонтных работ можно сократить за счет использования узлового метода ремонта. При этом на предприятии создается запас готовых к установке или отремонтированных агрегатов. При выходе из строя соответствующего узла он просто заменяется на аналогичный отремонтированный, а поврежденный агрегат отправляется в ремонт.

При оценке и анализе работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

  • плановое и фактическое время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу;
  • оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим;
  • плановые нормативы запаса ремонтных узлов, деталей и принадлежностей. Такой норматив должен обеспечить выполнение плановых и внеплановых ремонтов на период заказа и доставки соответствующих деталей;
  • число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР.

Обратите внимание!

Между приведенными технико-экономическими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это способствует снижению себестоимости ремонта одной ремонтной единицы.

При выполнении ремонтных работ желательно создать специализированные ремонтные участки, а при большом объеме однотипных работ — специализированные ремонтные службы, хотя возможно и использование комплексных ремонтных бригад, закрепленных либо по видам ремонтируемого оборудования, либо за определенными производственными подразделениями предприятия. В последнем случае повышается ответственность ремонтных рабочих за состояние оборудования, но не всегда обеспечиваются максимальная производительность труда, минимальные простои и затраты на ремонт.

[1]Производители оборудования оснащают свои изделия паспортами, в которых описаны режим и порядок обслуживания, которые необходимо выполнять для поддержания их работоспособности. Такой порядок осуществления планово-предупредительных ремонтов обеспечивает самый высокий процент готовности оборудования.

[2]В данном случае под термином «аттестация» понимается осмотр оборудования и осуществление контрольно-измерительных и тестовых мероприятий функциональной диагностики, показывающих реальное состояние отдельных единиц оборудования и их потребность в осуществлении ремонта.

Анализ проведенного ремонта

Как и любой анализ, анализ ремонтов на предприятии проводится с помощью показателей, которые могут отражать как технический уровень организации ремонтного производства, так и экономический. Используемая при анализе система технико-экономических показателей должна давать всестороннюю оценку экономики ремонтного производства и охватывать все элементы производства. С помощью выбранных показателей должна характеризоваться деятельность ремонтных служб при межзаводском сравнительном анализе и выявляться основные направления дальнейшего углубленного комплексного анализа.

Для проведения более качественного анализа состояния ремонта существуют определенные технико-экономические показатели, используя которые, я и буду проводить анализ на рассматриваемом мною подразделении.

При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте

2. Число ремонтных единиц, приходящееся на одного ремонтного рабочего

Читать еще:  Как в биос включить клавиатуру

3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы

4. Оборачиваемость парка запасных деталей

5. Число аварий и внеплановых ремонтов на единицу оборудования

6. Коэффициент простоев во внеплановых ремонтах

Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению оборачиваемости парка запасных деталей.

Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях или в динамике по конкретному предприятию. В своей курсовой работе я проведу сравнительный анализ полученных показателей за два года.

Анализ простоев оборудования в ремонте

По признаку значимости оборудования в общем технологическом процессе его условно можно разделить на три группы:

— уникальное, особо сложное оборудование, незначительные простои которого неизбежно влекут за собой большие производственные потери (это оборудование характеризуется наибольшими значениями коэффициентов загрузки и сменности работы);

— оборудование, простои которого в течении 1,5-2 часов не вызывают существенных производственных потерь (эта группа составляет наибольший удельный вес в общем парке оборудования);

— оборудование, простои которого в течении 2 и более часов не вызывают существенных производственных потерь (как правило, оно установлено на вспомогательных операциях производственного процесса).

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, ремонтосложности оборудования, численности ремонтной бригады, технологии ремонта и организационно-технических условий выполнения ремонтных работ. Большая часть операций технического обслуживания выполняется в междусменные перерывы и нерабочие дни. Выполнение полных плановых осмотров, проверок на технологическую точность, промывок связано с простоями оборудования. При планировании технико-экономических показателей ремонтных служб суммарное время простоев оборудования на планируемый год рассчитывается на основе годовых планов-графиков ремонта и технического обслуживания и по нормам продолжительности простоя оборудования в ремонте и техническом обслуживании.

В непосредственной зависимости от величины простоев в ремонтах находятся потери основного производства. С увеличением периодичности и продолжительности ремонтов простои оборудования растут, а следовательно, увеличиваются и потери основного производства. Сокращение простоя оборудования также позволяет увеличить объем выпускаемой продукции. Таким образом, при планировании ремонтов большое значение уделяется простоям оборудования, следовательно, при анализе состояния ремонта одним из технико-экономических показателей является время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде (формула 8).

гдеТП — время простоя оборудования в ремонте;

УТПi — суммарное время простоя в ремонте оборудования;

Уi — количество ремонтных единиц оборудования в отчетном периоде.

На практике необходимо добиваться сокращения этого показателя.

Проанализируем время простоя в 2007 и 2008 годах.

Как видим, несмотря на увеличение количества ремонтных единиц оборудования (+56), время простоя при ремонте уменьшилось (-2,4).

Из этого следует, что проведены мероприятия, повышающие эффективность использования ресурсов в ремонтном производстве, направленные на повышение ремонтопригодности оборудования, освоение новой техники и новых технологических процессов, использование более эффективных видов материалов, механизацию труда рабочих, создание бригад регламентированного техобслуживания.

Проведем также факторный анализ времени простоя по таким факторам, как время простоя при капитальных ремонтах и время простоя при текущих ремонтах и техническом обслуживании (таблица 1):

Таблица 1 — Расчет влияния факторов на общее время простоя при ремонтах.

Анализ организации ремонтов и технического обслуживания

2.4.1 Анализ продолжительности ремонтов и технического обслуживания

Продолжительность межремонтных периодов и циклов в значительной мере определяет объем затрат на техничнское обслуживание и внеплановые ремонты оборудования, расходы по другим статьям себестоимости. Изучение закономерностей износа осеновных средств показывает, что продолжительность межремонтных периодов и циклов должна быть не максимальной, а оптимальной, то есть такой, при соблюдении которой, при прочих равных условиях, приведенные затраты на единицу наработки (продукции, работы) машины за весь срок ее службы будут минимальными и при которой обеспечивается выполнение программ производства и сбыта [27,39,49].

Для определения анализа влияния продолжительности ремонтов и технического обслуживания на объемы производства и сбыта предприятия приведем соответствующие данные за 2005-2007гг.

Источник информации о продолжительности ремонтов и технического обслуживания – годовой график планово-предупредительного ремонта основных средств.

Информация о продолжительности ремонтов и технического обслуживания находится в табл. 2.9

Часовой фонд проведенных ремонтных работ

По данным табл. 2.9 видно, что наибольший объем ремонтов за период с 2005 по 2007 гг был произведен в 2006 году, в связи с сильным износом основных средств, появившемся вследствие невозможности проведения ремонтных работ в 2005 году в полном объеме из-за отсутствия средств на их проведение. В 2007 году, в связи с стабилизацией финансового состояния предприятия, а также улучшением состояния основных средств, вследствие проведенных ремонтных работ, выполненный объем работ (по количеству и затратам времени) можно считать оптимальным.

Видно, что в 2006 году общая продолжительность ремонтных работ и технического обслуживания была наибольшей в период с 2005 по 2007 год, в связи с чем простои оборудования были максимальными. Это и обусловило резкое падение объемов производства. В 2005 и 2007 году данная зависимость имела другой вид, прямо противоположный.

На основании вышеизложенного можно прийти к выводу о том, что выполнение программ производства и сбыта находится в обратной зависимости от продолжительности осуществления ремонтов и технического обслуживания. Однако, нормативы продолжительности должны устанавливаться не по принципу «минимум времени», а по принципу оптимальности, в соответствии с которым в основе разработки планов-графиков ремонтных работ на предприятии будет лежать такая продолжительность ремонтов и технического обслуживания, которая необходима для обеспечения нормального функционирования основных средств в течение гарантийного срока.

2.4.2 Оценка качества ремонтов и технического обслуживания

Качество ремонтов и технического обслуживания является одним из важнейших факторов, влияющих на состояние, движение и использование основных средств, участвующих в процессе производства.

Некачественное проведение ремонтов и технического обслуживания неизбежно влечет за собой заметное ухудшение состояния, а также снижение производительности, вследствие незапланированных простоев, вызванных необходимостью повторного ремонта и технического обслуживания.

Совершенствование организации процессов ремонта и технического обслуживания основных средств в значительной мере зависит от научной обоснованности формирования требований к показателям, при помощи которых оцениваются результаты проведения ремонтов и технического обслуживания.

В настоящее время при оценивании качества технического обслуживания и ремонта основных средств, выполняемых ремонтными службами, имеет смысл применение комплекса различных показателей, характеризующих те или иные стороны выполнения технического обслуживания и ремонта. Введение таких показателей, количественно отражающих результаты технического обслуживания и ремонта даст возможность контроля и анализа работ по совершенствованию их качества.

К единичным показателям качества технического обслуживания относятся: показатель нарушений требований ПТЭ и ПТБ при техническом обслуживании (Ки птэ), коэффициент оперативности явки по вызовам; коэффициент оперативности выполнения технического обслуживания, устранения результатов аварий и отказов. При этом, показатель выполнения требований ПТЭ и ПТБ, представляющий собой число разовых нарушений требований ПТЭ и ПТБ при техническом обслуживании за определенный период, является определяющим. В случае, если нарушений не наблюдалось, качество технического обслуживания признается как приемлемое.

К единичным показателям качества ремонта следует отнести: показатель испытаний и проверок; коэффициент технического состояния отремонтированных изделий; коэффициент сдачи объектов после ремонта с первого предъявления; коэффициент гарантийного ремонта; коэффициент неплановых ремонтов.

Комплексный показатель оценки качества ремонта является суммой вышеперечисленных коэффициентов.

В табл. 2.10 сведены важнейшие показатели, с помощью которых на предприятии дают оценку качеству проведенных ремонтов и технического обслуживания.

Для определения оценки качества проведенных ремонтов на предприятии используют следующую шкалу оценок:

От 0 до 2 – «неудовлетворительно»

От 2 до 3,5 – «удовлетворительное»

От 3,5 до 5 – «хорошо»

От 5 до 5.5 – «отлично»

Данные отдела технического контроля, используемые при расчете показателей качества, находятся в Приложении В.

Экран качества ремонта и технического обслуживания основных средств

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector
×
×